鋁合金材料是一種較常用的工藝材料，目前在機械制造業中應用十分廣泛，尤其是在空氣分離設備中，各種容器，塔器，換熱器，冷卻器，貯槽，管道等大多都采用鋁合金材料。

  由于鋁合金的導熱系數大（大約為鋼的4倍），冷卻速度快，焊接熔池的一次結晶速度也快.另外，其線膨脹系數大（為鋼的2倍），凝固時的體積收縮率為6.5%左右，易產生焊接變形，所以，鋁合金焊縫的內應力及焊接接頭剛性拘束力都比較大，若想對應力過大，復雜的受力狀態會使焊縫產生熱裂紋。   鋁合金材料的這些特點以及空分設備生產工藝的特殊性，使鋁合金材料在脫脂加工.組裝,焊接.探傷等工藝中的要求與一般碳鋼材料不同。本文從熱裂紋形成的機理和焊接工藝的角度分析鋁合金焊接裂紋產生的原因，并提出防止措施。鋁合金焊接裂紋產生機理：    在鋁合金焊接過程中，由于材料的種類、性質和焊接結構不同，焊接接頭中可能出現各種裂紋，裂紋可使結構強度降低，甚至引起整個結構的突然破壞。因此，焊縫中是絕不允許存在裂縫的。鋁合金焊接裂紋的種類：    裂紋的形態和分布特征都很復雜，根據裂紋產生的部位，鋁合金焊接裂縫可分為以下兩種形式：（1）焊縫金屬中的裂紋。  焊縫金屬中的裂紋包括縱向裂紋，橫向裂紋，弧坑裂紋，發狀或弧狀裂紋，焊根裂紋和顯微裂紋（尤其在多層焊時）。（2）熱影響區的裂紋。 包括焊趾裂紋，層狀裂紋和熔合線附近的顯微熱裂紋。        如果按裂縫產生的溫度區間，鋁合金焊接裂縫又可分為熱裂紋和冷裂紋。鋁合金焊接焊縫中冷裂紋幾乎很難看到，常見的是焊接熱裂紋。熱裂紋產生的機理：  為了準確研究鋁合金焊接熱裂紋產生的機理，將其焊接熔池的結晶過程分為三個階段。        液固階段， 焊接熔池在高溫冷卻開始結晶時，只有很少數量的晶核存在，隨著溫度的降低和冷卻時間的延長，晶核逐漸長大，并出現新的晶核，但是，在這個過程中，液淚始終占有較多的份額。且相鄰晶粒之間不接觸，對還未凝固的的液態鋁合金的自由流動沒有阻礙，在這種情況下，即使有拉伸應力存在，倍拉開的縫隙也能即使的倍流動著的液態金屬所填滿。因此，在液固階段基本不會產生裂紋。        固液階段。 在漢街熔池晶體繼續進行時，焊池中固相不斷增多，先前晶體的晶核不斷壯大，當溫度降低到某一數值時，已經凝固的鋁合金金屬晶體就會相互發生接觸，并且不斷傾軋在一起。這時候，業態鋁合金的流動受到阻礙，也就是說熔池結晶進入了固液階段的。因此，由于液態鋁合金金屬較少，晶體本身的變形可以強烈發展，晶體間殘存的液相則很難流動，在拉伸應力作用下產生的微小縫隙都無法填充。這時，只要稍有拉伸應力的存在，就有產生裂紋的可能性，因此，這個階段又叫做“脆性溫度區”。       完全凝固階段。  熔池金屬完全凝固后所形成的焊縫，受到拉應力時，就會表現出較好的強度和塑性，在這一階段產生裂紋的可能性相對較小。一般情況下，雜質較少的金屬 （母材和焊接材料）由于脆性溫度區間較窄，拉應力在這個區間作用的時間比較短，使得焊縫的總應變量比較小，因此，焊接時產生的裂紋傾向較小。如果焊縫中雜質比較多，則脆性溫度區間范圍比較寬，拉伸應力在這個區間的作用時間就比較長，產生裂紋的可能性也比較大。